报告全文
尊敬的校领导、老师们同学们，大家好！
我是纺院08届模具设计与制造专业的毕业生张利舟，以前班级是03模具五年制。很荣幸今天能够与在座的各位分享我的个人经历。
2003年我进入宁波纺院，学习模具设计与制造专业。当时的我单纯就是想学一门技术，以后有一门养家糊口的手艺。我当时选模具专业的原因，是因为模具是工业生产的基础工艺装备，被称为工业之母，是制造行业的核心技术。涉及机械、汽车、电子、通讯、家电、医疗等等各个行业，应用面非常广泛。等我技术学好了，就业也就不是什么难事，而且这个行业不易被淘汰。
在纺院学习的五年时间里，是我接触模具行业的起点。我特别感谢老师对我的悉心指导。也感谢校领导对我的深切关怀。毕业后，我顺利的进入到模具行业工作。
工作这些年我获得的荣誉有浙江省首席技师、浙江省技术能手、浙江省青年岗位能手、浙江省百千万高技能拔尖人才。参加工作后，我一共参加了两届浙江省模具设计比赛，13年一次16年一次。我从2013年开始说起。先是参加了是浙江省职工技能竞赛杭州市的选拔赛。我当时取得的是杭州市第2名。每个市的前三名晋级到省赛。省里的比赛我又得了第2名。2013年的职业技能竞赛中，模具设计项目属于二类比赛。一类比赛是车工，铣工钳工那些项目。二类比赛规格没有一类比赛那么高，也没有那么隆重。比赛完以后呢，给我发了浙江省技术能手，浙江省青年岗位能手，还有杭州市技术能手这三个荣誉称号。
我重点讲一下16年的比赛。那一年模具设计这个项目属于一类比赛。当时比赛前媒体的宣传都是铺天盖地的。获得第1名有浙江省首席技师这个荣誉称号，还有奖金8万块钱。第2名到第5名呢，是浙江省技术能手的荣誉称号，奖金第2名是5万块，第3名到第5名都是2万块。先说结果，我是第一名。我当时的情况是2013年我就已经做设计部经理了，日常的工作是设计师设计完模具以后给组长检查，组长检查完后再给我审核，我是设计质量最后一道的把关人。另外还要模具报价，还要出差到客户公司去检讨模具。自己已经很少动手设计模具了，操作方面已经有些生疏了。那时候日常的工作也非常忙，接到了比赛通知后，我就在完成了工作以后，晚上留一些模具自己做当做恢复性训练，到了要比赛的日子基本上也已经把设计效率恢复的差不多了。
我印象非常深刻比赛时间是16年11月28号，地点在杭州科技职业技术学院，当天上午报到并领取比赛规则说明、赛程安排等资料，其中也包括比赛选手名单，看到选手名单当时我心里是咯噔沉了一下，参赛的选手都是来自省内知名的模具企业，像绍兴的世纪华通，台州的美多、赛豪，宁波的得力集团、双林模具等等，这些都是省内实力非常强的模具企业，有些企业跟我所在的友成模具在业务上是竞争关系。其中有几位参赛的选手我还认识，他们都是各自所在企业中的顶梁柱，对手都很强，所以当时我的心里是咯噔沉了一下。赛事的安排是当天下午理论比赛，第二天上机实操上午模流分析，下午模具设计。比赛规则和纪律是非常严格的，有一个细节我印象深刻，比赛前先到赛场楼下大厅集合检录，随身物品都放在楼下大厅统一保管，并依次抽取抽签号，然后拿着抽签号根据抽签号的顺序到楼上赛场口再抽取比赛的工位号，工位号才是比赛的座位号，进赛场前还会像过安检一样搜身检查是否携带了违禁物品，两天比赛赛前都是这样的流程，包括第二天中午吃饭都是盒饭送到座位上。理论知识竞赛时间是90分钟，题目范围非常广泛，包括了CAE/CAD/CAM知识、工程制图知识、塑胶材料知识、模具材料知识等等，虽然只是模具设计比赛，但是比赛题目涵盖了模具行业的各个方面，当然了，一个优秀的设计师确实需要具备这个行业全方位的知识储备和实战经验，如果只是单纯的学了一两个设计软件就觉得自己是设计师了，不需要去学习其他方面的知识，这个观点无疑是一个笑话，这样设计出来的东西也只能还停留在纸上谈兵的层次。我在这里要感谢学校对我的培养，感谢各位老师的辛勤付出，使我在学校学习期间就打下了扎实全面的模具基础。我当时的理论知识比赛我还做的比较顺利。赛事第二天是上机实操比赛，拿到产品3D数据和产品信息要求后，上午3个小时做模流分析，根据产品要求分析浇口位置、运水效果和成型工艺，并完成模流分析报告。下午比赛6个小时，按照上午的模流分析的方案设计整套模具3D，完成2D装配图、前后模仁零件图、前后模仁加工刀路和模具设计说明书。当时的题目产品是一个壳体塑料件，题目的难度跟我平时工作中的产品相比，这个产品还是比较简单的，模具结构两个滑块两个斜顶。最大的难度在于下午时间不够用，6个小时非常仓促。仓促到什么程度，像这样的产品放在平时工作中按我们工厂的设计标准，这个产品这样的工作量3D、2D、刀路、说明书全做完估计要一天半时间。现在要求6小时完成并且保证质量，这个难度可想而知。
赛前我针对用时和拿分问题，提前就想好了策略。保证每一块内容都拿分，保大弃小。我详细讲一讲我的策略。
刚才讲到了下午的比赛共有5块内容，模具3D设计、模具2D装配图、模仁2D零件图、模仁加工刀路、模具说明书。3D设计会占大部分时间，并且根据产品的难易程度，3D设计上需要花费的时间不可控，没有看到产品前无法估计3D设计所需要花费的时间，其他4项内容相对来说所要花费的时间比较固定，例如模仁2D加工图，加工图就是标尺寸，运水螺丝顶出镶件的标注，产品复杂与否对于完成这部分内容所花的时间影响不大。
正常的做法是根据顺序，一项一项内容逐一完成。我的策略是把3D设计的内容分成2次完成。在模具3D主要部位设计完成后，3D先暂停，先做模仁2D零件图和模仁刀路，把这两块的内容做了，再回头接着做3D，等3D全部做完再做模具装配图和说明书。
这样做的好处有两个，第一是时间上面的安排更合理，一旦3D核心部位设计完以后，我指的核心部位是说分模、抽芯结构、进胶、运水、顶出、互锁、调模胚这些做完以后，后面的3D工作比如加撑头、限位柱、垃圾钉、排气、翘模槽等等，这些工作不需要费太大脑筋，对整体模具3D核心部位也不会有影响，完成这些只是时间问题，可以先做其他事情把能拿的分数先拿下。第二好处是可以及时检查，做模仁零件图和刀路的时候实际就是在检查前面的3D设计环节，发现问题可以及时更改，这样问题不会等到最后才发现，那样就来不及改了。事实我那天下午也是按这个方法做的，并且顺利完成了全部的内容。当比赛完走出赛场后我与其他的选手交流，他们都说没有做完，有的选手甚至只是刚做完3D。
讲这些就是给大家分享一些比赛的经验，省里一共就组织过两次比赛我都参加了，并且一次第二名一次第一名。我总结起来我觉得比赛主要考验的是以下几方面的能力，要有高超的技能水平就是首先要有实力，没有实力的话策略安排的再合理都是白搭，要有全面的知识储备，要有过硬的心理素质，还要有灵活的临场应变能力。
说到技能水平，这个是比赛前没办法临时抱佛脚的，只能是靠平时的工作积累。下面我再讲一下我的工作经历。先说我的实习阶段，那时候还没有正式毕业，我回了杭州，先是进了一家小模具厂，厂里是做注塑模和吹塑模的，总共人员也就十来个，我当时在里面做钳工，车铣刨磨划线打孔装配模具这种工作，印象特别深是做磨床的时候，那里的设备还非常落后，磨床还是手摇式磨床，右手控制下刀量左手左右摇手柄控制工作台，左手就特别累，刚做磨床的时候一天做下来左手就像脱臼了一样，提都提不起来，吃饭时候饭碗都捧不住。还有厂里用的塑胶材料是用色粉调颜色的，用的是一种肉色偏粉红的粉料，那段时间整个车间里连扫地扫出来的灰尘都是这个颜色，工人在这样的环境下工作，就好像受到了无差别攻击，我的鞋子、裤子、衣服从头到脚都是这个颜色，脸上也沾了一层粉，洗一把脸水都变色，鼻孔里掏一下也能掏出粉色来。回到家我妈洗衣服裤子用板刷要刷好多遍才能把颜色刷淡一点。后来我妈形容我那时候的状态就好像是个刚从窑洞出来的煤矿工人，只是颜色不同。
后来我自己换了一次工作，换了一家稍大一点的模具厂，在杭州三墩，我在里面做操机，操作车床和加工中心，闲的时候也干一点钳工活。有一次厂里自己做了一台工装设备，大概课桌这么大，差不多两米高，我们几个人要把设备抬到另一个车间去，在抬的时候没抬稳，设备往我这边倒下来了，设备头部尖角的位置在我脚腕上划开了一个大口子，当时把我们几个人都吓坏了，刚开始伤口不出血看里面是白色的，过了几秒钟血才涌出来，同事立马拿来纸巾让我按住伤口，然后马上叫了老板把我送医院，还好没有什么后遗症，只是有一条很长的疤，现在都还在。这里顺便跟在座的同学们提一下，将来工作中千万要注意安全，要时刻保持警觉，遵守公司的安全条例，真要出了事就来不及了。
再后来回学校做完毕业设计正式拿到毕业证以后，我又换了一家公司，机缘巧合之下进了一家模具培训机构，我在里面做培训助教。可以说咱们纺院的教学质量是相当不错的，以至于我一拿到毕业证就转变角色从学生变成老师了，我在这个培训机构里教过的课也挺多的，加工中心、AUTOCAD、UG、模具设计还有毕业设计这些课都带过，做了两年以后我觉得一直在把自己的东西教学生，似乎自己本身的进步并不大，我还年轻可以去外面锻炼锻炼。
后来2010年我就到了杭州的友成模具，友成是一个中日合资在香港上市的大集团公司，在日本静冈、杭州、苏州、吉林、广州、芜湖、孝感、天津都有厂，主要的模具工厂在杭州萧山。友成做的是高端的汽车类模具车灯、安全气囊，内饰件等等，以出口到欧美发达国外的模具为主，当时刚到友成的时候我自己是不适应的，因为在这之前接触的模具都只是偏中低端的模具。那一类模具的做法放在友成并不适用，刚进公司时候我的技术在里面也只是中下水平。认清这个事实后我决定要奋起直追，提升自己的技能水平，完善自己的知识架构。我当时在完成自己的工作后还经常主动向领导申请新任务，空闲时候研究公司标准，碰到不会的问题自己先思考再向师傅领导请教，每天去车间现场查看模具加工进度。现在流行说工作时间996，当时我的工作时长是远远大于996，加班到后半夜下班是常态，回到宿舍累到沾枕头就能睡着。最多的一个月工作时长330个小时。就这样坚持了3年后我已经在设计部门里算是技术拔尖的主力了。
考虑到自身发展，2013年8月我到了友成第6工厂做设计部经理，主持整个设计部门的日常工作，从一线员工转到了管理岗位，刚开始不会管理，就摸着石头过河整理出设计流程，各个岗位工作职责，调配几个设计组的人员。在管理岗位要考虑更多的是整个部门的工作进度和质量，要培养部门整体实力，不单单是一个人单打独头。锻炼了我的管理能力。我讲一个在六工厂的模具案例，那时候有一个客户是生产空调过滤网的，他们想做技术创新提高工作效率，专门找到我们工厂寻求技术支持。详细情况是这样，空调过滤网由塑料外框和过滤网片两部分组成，由外框支撑起网片的轮廓。产品要求网片包裹在外框塑胶内，网片不得超出外框范围，外框周圈保证光顺、不刮手。在注塑工厂的量产过程中，当时的做法是每一次开模将网片挂在模具中，模具合模使前后模压住网片固定，注射塑胶成型外框使网片与外框粘合为一体，在模具内冷却后将合成一体的过滤网取出。此时网片伸出外框以外，看上去就像外框外面多了一圈“毛边”，再由工人将“毛边”削除并装箱，完成产品的生产过程。据统计，注塑周期用时35秒。“削毛边”平均用时20秒，“削毛边”用时与工人熟练程度相关。总周期约55秒。“削毛边”约占总时间的36.3%。客户考虑将削毛边这一步骤取消，从而提供生产效率并且节约人工成本。我分析“毛边”产生的原因，在注射外框时，注射压力作用在网片上，此时如果网片没有压紧或只是单边压紧，注射压力会将网片冲散甚至冲跑。为抵抗注塑压力，网片的大小只能比外框大，合模时网片在外框的内侧与外侧同时压紧固定。注射完成后外框外侧的网片压紧部分就成了“毛边”。我们在客户公司实地了解情况后给出了方案，新做一套模具，将切网片工作在模具内完成，模具开模时利用机械力，将外框外侧多余网片切除并弹落，机械手取出成品。模具由我们工厂制作出来，经过多次试验，该切网模具合理可靠，剪切断面整齐光顺，产品从模具内顶出可以直接装箱。每台成型机节省一名操作工，产品成型周期更改前55秒，使用自动切网机构后成型周期40秒，提高生产效率37.5%。得到了客户的好评。
我是一个喜欢挑战的人，也享受解决问题后的成就感。2018年我离开友成自己创立了公司，做三个方面的业务。第一是为模具企业提供设计服务，近几年，中小型模具工厂普遍存在一个问题，业务不稳定，忙的时候忙死，闲的时候闲死，出于人工成本方面的考虑，一般的模具工厂不会养太多的设计师，因为业务少的时候也要发工资。业务多做不过来的时候可以将业务外发出来，这个是趋势。第二方面的业务，往培训方面发展，将我的经验技术传授给更多人，为行业培养更多的新生代力量。第三是为初创的科技型企业提供模具技术咨询。模具行业本身是一个偏冷门的小行业。懂的人少，当有产品需要开模批量生产时，他们找开模和量产供应商、生产费用、质量把关这些工作都需要专业的知识和人脉，外行容易走弯路。4月中旬我同学所在的公司就遇到了问题，他们公司研发了一款智慧停车的设备，开模和量产在宁海，当时模具已经完成，试模产品效果不理想，设备总装后防水效果不达标，合格率只有30%，模具试一次修一次，修了4次模，问题始终没有根本性的改善，模具厂这边找不到问题的原因，我同学的公司里没有懂模具的人，并且当时情况已经非常紧迫，客户已经下了五千个产品订单，但是产品这边一直不过关，没有办法交付。我同学就找我帮忙，我看了产品和模具3D还有试模样件，然后去了一趟宁海的模具厂，实地检查模具后，发现了设计和生产环节的两处缺陷并提出改模方案，模具厂根据方案改模，3天后模具改完再次试模，原来的问题就彻底解决了，合格率为100%。
今天我就跟大家先分享到这里。最后再次感谢母校对我的栽培，和各位老师的辛勤付出。祝我们的母校发展越来越好，祝老师们身体健康，祝各位校友们学习工作顺利。
